04.03.2020 - Stahlproduktion/CO2 smart einsparen

Die in Hagen-Hohenlimburg ansässige Hugo Schmitz GmbH & Co. KG härtet und walzt Bandstähle. Diese werden verwendet, um Sägen, Werkzeuge und Federn herzustellen. Sie gehen außerdem an die Stanz- und Biegeteilindustrie. Für den 1876 gegründeten Betrieb sind steigende Energiekosten ein Problem. 2018 beschloss das Unternehmen daher, gemeinsam mit der Leipziger Tilia GmbH ein Paket von Effizienzmaßnahmen umzusetzen. Die Stadtwerke Arnsberg finanzierten das Projekt im Rahmen eines Einspar-Contracting über zehn Jahre. Das Ziel der Zusammenarbeit: Energieverbrauch, Kosten und CO2-Emissionen signifikant reduzieren.



Im Rahmen einer Bestandsaufnahme listete die Tilia Effizienz GmbH zunächst Punkte auf, über die sich die Energieeffizienz steigern ließ, darunter die Beleuchtung, die Heizung inklusive des Einsatzes einer Wärmerückgewinnung und die Druckluftbereitstellung. „Zusätzlich haben wir empfohlen, ein softwaregestütztes Energiedatenmanagement einzuführen und Unterzähler zu installieren. Damit kann das Unternehmen Energieflüsse und Energiekosten transparent machen“, erklärt Joachim Pfeuffer, Geschäftsführer der Tilia Effizienz GmbH.



Die Beleuchtungsanlage in den Werkhallen hatte eine installierte Leistung von ca. 55 kW, war aber nicht optimal auf die Produktionsbedürfnisse ausgerichtet. Die veralteten Hallenstrahler und Leuchtstoffröhren wurden daher durch moderne LED-Beleuchtung ersetzt und eine optimale Beleuchtungssituation hergestellt. Im Endeffekt konnte Hugo Schmitz die eingesetzte Leistung bzw. den Stromverbrauch für die Beleuchtung um ca. 62 Prozent reduzieren. Da die LED-Leuchten eine deutlich längere Lebensdauer haben, verringert sich neben den Energiekosten auch der Aufwand für Wartung und Instandsetzung.



Teil des neuen Wärmekonzepts ist die Wärmerückgewinnung an einer der Härtelinien. Hier wurde bisher heißes Abgas einfach in die Umwelt abgegeben, während diese Wärme jetzt für die Raumheizung und Warmwasserbereitung genutzt wird. „Das reduziert den Erdgaseinsatz in der Heizzentrale beträchtlich, denn die industrielle Abwärme steht nahezu ganzjährig zur Verfügung. Wenn keine Wärme nötig ist, sorgen zwei Pufferspeicher mit jeweils 1.000 Litern für den Ausgleich zwischen Angebot und Nachfrage“, sagt Stephan Werthschulte von Tilia. Ein 40 Jahre alter Heizkessel wurde zudem durch einen Gas-Brennwert-Kessel ersetzt und um eine Trinkwarmwasserbereitung ergänzt, die auf den tatsächlichen Bedarf ausgelegt ist.



Die Bestandsanalyse hat darüber hinaus einen hohen Energieverbrauch für die bereitgestellte Druckluftmenge festgestellt. Durch Leckagen ging bislang viel Druckluft verloren und der Kompressor war ungünstig platziert. Zudem verursachte die Drucklufterzeugung in der Werkhalle mit schmutzbelasteter und warmer Ansaugluft einen hohen Wartungsaufwand des Kompressors, was die Effizienz der Drucklufterzeugung drückte. In der Folge wurde das Druckluftnetz komplett neu errichtet und der Kompressor im Außenbereich platziert, so dass er nun saubere und kühlere Luft ansaugt. Die Investition hierfür wird sich innerhalb weniger Jahre amortisieren.



Um den Energieverbrauch künftig in Echtzeit überwachen zu können, führten die Partner ein Tool ein, womit sie Energiedaten auswerten und erfassen. Außerdem installierten sie Unterzähler für Strom und Erdgas. Das System bildet Energieverbrauchsdaten fortlaufend ab und zeichnet sie auf. Hugo Schmitz kann diese Daten nun für das Energiecontrolling und energierelevante Kennzahlen, zum Beispiel zur Zertifizierung nach DIN EN 50001 nutzen. Energieverbräuche und Kosten können jetzt Produktionsbereichen und Produkten zugeordnet werden, was in Zukunft weitere Einsparpotenziale sichtbar macht.



MBI/chs/4.3.2020

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